1、落实属地责任制管理：建立车间内EHS台帐、EHS考核体系，建立易制毒、易制爆台账、特殊劳保台账、应急小组台账，制定属地范围内的安全生产检查计划（重点对湿化学漏液、高温烫伤、特气管道、机械伤害），并带领班组长进行实施。制定车间内安全活动方案、安全培训计划，监督培训、活动的落实。发生职业危害事故时，迅速上报，并及时组织抢救，积极进行相关安全事故的分析、措施制定及宣导工作，避免重复发生，开展作业活动分析评价工作，及时消除危险隐患；开展车间防盗工作尤其是成品硅片及浆料安全，印刷及包装车间需对物资盘点及防盗管理进行规范。 2、实施目标管理：根据部门制定的KPI目标，对安全、效率、品质、产量、碎片率、成本、改善、客诉等指标进行岗位分解,制定具体执行计划，并进行实施及总结； 3、人员管理：有效利用绩效考核办法进行（协调）各班组人员的选、育、用、留、汰的管理制度，利用功效分析，持续优化人力标配，追踪各岗位职责执行。建立技能矩阵，培养多能工，保证特殊情况下车间的稳定生产。定期进行制定、修订生产操作SOP，培养班组长及员工的工作能力。多向沟通并通过激励、适度授权等措施培养（培训组建）班组内核心人员； 4、关键KPI指标管理：制定有效的反馈机制、预防措施，形成标准化，通过过程管理，及时有效的进行关键指标改善。制定班组及员工KPI考核管理办法。制定相应产品品质标准培训计划，检核现场执行并关注好员工学习效果进行考核确认，开展指标类竞赛活动，激发团队积极性； 5、纠正预防：采取有效措施纠正过程偏差，完善并逐步标准化制程，利用培训、目视化等精益工具辅助现场形成有效的预防措施，同时对异常的产生进行总结改善； 6、成本管理：承接车间内的成本目标，策划车间内的降本活动方案（精益工具运用），每月对成本情况进行分析总结。健全成本控制管理体系、考核体系。管理车间办公设备、低值易耗品、测量工具、工装器具（重点对石英舟、石墨舟等高价值、高消耗的监督和管理）的使用规范操作、保养和维护。主导车间内的改善创新，降低成本； 7、传达部门精神，并及时向上级领导反馈所辖车间的工作情况； 8、推行制度化管理，制定、修订车间内的各类规章制度，对制度内要求内容，定期组织班组长进行检核确认，对检核结果进行总结分析，给出改善措施。 9、持续改进，根据部门制定目标，制定车间改善创新年度目标，引导各班组持续改进。推动全员参与改善创新活动。积极与各车间、各部门进行交流学习，定期开展改善创新活动，时时向上级主管领导提出合理化的意见和建议； 10、对员工排班、考勤、考核进行统计检查，每周进行签字并公示，确保各班组公平、公正、公开进行管理，预防出现弄虚作假问题； 11、精益管理：制定精益生产相关制度文件、各类数据表格标准化。组织各类精益生产相关活动，配合IE完成相关培训以及各项工作，对车间内精益工作开展进行推动。推动现场持续按照6S标准进行改善； 12、熟悉管理范围内的危险源与环境因素，定期组织车间内的危险源识别，制定危险源的预防、控制、应急措施、管理制度，并对危险源及环境因素进行管控； 13、参与和维护质量、安全和职业健康体系，配合安环及部门执行对应要求，确保安全生产，质量先行；重视客诉问题，通过标准化、目视化，做到管理前置，降低客诉的产生。